Visió general del procés de la línia de producció de premsa contínua de taulers de partícules de 400 m³ de producció diària

I. Visió general

Les matèries primeres de la línia de producció de taulers de partícules són pi, bedoll,

etc., preparada principalment mitjançant procés d'estellat i planejat. El tauler de partícules és

transportat de manera uniforme al canal únic d'alta eficiència i estalvi d'energia

assecador a través del contenidor especial de taulers de partícules humits, i després cridat per la super pantalla i el separador d'aire. A través de la capa de nucli superficial encenalls de cabalímetre

mesurar, controlar respectivament la capa de nucli de la superfície d'encenalls secs i el

quantitat de dimensionament, dimensionament d'encenalls mitjançant un transportador de cinta transportadora respectivament a la taula, la màquina de col·locació de la capa central pavimentada amb llosa plana i uniforme. Després

Preimpressió mitjançant una màquina de prepremsat especial per a taulers de partícules, la llosa de formació es transporta a la màquina de premsat en calent. La llosa rugosa s'envia a l'assecat en estrella

màquina per transportador, i després enviat a la màquina de tall de barres transversals per tallar el tall per transportador. Després de tallar, el tauler de partícules semi-acabat es transporta a

l'estoc semi-elaborat amb carretó elevador. Emmagatzemar durant 48 hores, polit i després empaquetat i emmagatzemat.

Ⅱ. Principal econòmica i tècnica indicatrs

1. Especificacions del producte

Varietat: tauler de partícules d'estructura homogènia Placa mare Mida:

Longitud del tauler de llana: 4100-5730 mm

Amplada del tauler rugós: 2070 mm (mida després de prémer, abans de tallar la serra)

Mida del tauler acabat: 2070mmx2800mm, 1830mmx2750mm

Gruix del tauler net: 9,0-30,0 mm

Gruix del tauler acabat: 9,5 mm -- 31mm

Densitat del tauler acabat: 610 ~ 720 kg/m³

2. Mode de producció: línia de producció contínua de premsa calenta

3. Sistema de treball

La jornada anual és de 300 dies La jornada diària és de 3 torns

El temps de treball efectiu del dia és de 22,5 hores

4. Capacitat de producció: 4000 m³ per dia En funció dels paràmetres següents:

Longitud del procés de premsa 21 m Amplada del tauler 2070 mm

Temperatura mínima d'un cicle d'oli calent + 280 graus

La temperatura màxima del cicle secundari d'oli calent és de + 265 graus Temperatura de la llosa a l'entrada de la premsa

Mínim +35 grau Màxim +50 grau Horari laboral diari 22,5 h

Velocitat màxima de producció 800 mm/s

2. Avantatges del sistema de control automàtic de taulers de partícules

a, el sistema de control és principalment l'ús d'un sistema de control centralitzat descentralitzat, és un conjunt de tecnologia de control, comunicació

tecnologia i una, és la informàtica més avançada del món, la tecnologia PLC. Mitjançant programació de programari i HMI (man-màquina

interfície d'operació) control MCC, motor de camp d'accionament de sortida del gabinet de control PLC, convertidor de freqüència, vàlvula reguladora, vàlvula solenoide i altres dispositius executius, per aconseguir el control i la regulació automàtics del sistema, per satisfer les necessitats de diversos processos de producció. La interfície HMI adopta un ordinador de control industrial per al control en temps real, l'ús de tecnologia multimèdia, amb animació 3D, pantalla xinesa completa, indicació de so i llum i altres interfícies d'interacció entre màquines humanes i colorides, poden mostrar de manera intuïtiva la situació real del sistema de producció de taulers de partícules, les dades d'operació en temps real es guarden i es mostren dinàmicament a la línia de control de la partícules d'un cop d'ull. El funcionament és més intuïtiu i senzill. El sistema té una bona interconnexió i obertura, deixant suficients funcions d'actualització i còpia de seguretat, per complir els requisits de les normes IEC61158 i EN50170. A més, té els avantatges d'un funcionament segur i fiable en un entorn de treball dur i una visualització completa de l'estat de treball de la línia de producció de taulers de partícules.

b, sense afegir cap equip, pot intercanviar dades de procés amb qualsevol secció per aconseguir una connexió perfecta i les dades es poden exportar. c, aquest sistema té una potent base de dades SQL, pot estalviar un any de dades de corba de procés d'operació de l'equip i diverses alarmes al lloc-, molt favorables al personal del procés i al personal de manteniment per trobar i analitzar la causa de la fallada, de manera que el complex no pot veure els diferents paràmetres simplificats, humanitzats.

d, el motor de la corretja, la serra, el capçal de pavimentació poden aconseguir una regulació de velocitat continua a la interfície d'operació;

e, les tres màquines de pavimentació poden ajustar automàticament la velocitat d'alimentació i la posició del broquet segons el nivell de material del búnquer.

f, la màquina coladora d'acord amb la velocitat de la línia principal i la densitat de la placa de llana ajusta automàticament la quantitat de cada màquina coladora.

p. ex., programa automàtic de control a prova d'incendis i explosions{0}}.

h, mitjançant el cable de xarxa o la fibra òptica es pot aconseguir un control remot fix i un diagnòstic remot de fallades.

3. Composició del sistema de control

Tot el sistema de control automàtic es compon de parts de maquinari i programari, que inclouen principalment:

a, dispositius de detecció i execució

Sensors (temperatura, pressió, fotoelèctrics, límit, etc.),

interruptors, vàlvules reguladores, actuadors, aquesta part del dispositiu és de productes de marques conegudes d'importació o nacionals;

b, conducció, equipament:

Els components elèctrics de commutació principals adopten la marca Schneider

productes, l'inversor adopta la coneguda marca domèstica-Inwitten, la fiabilitat dels dispositius i equips de conducció proporciona la base bàsica

garantia per al funcionament del sistema;

c, components de control (inclosa comunicació), equips

Adopteu la CPU Siemens S7-1500 PLC, els components d'E/S i l'ordinador industrial Siemens, mitjançant el bus Profinet i la comunicació Fast Ethernet per

formen la xarxa de comunicació de tot el sistema de control. L'ús de la tecnologia de comunicació Profinet: les seves dades d'alta fiabilitat